Предприятия отрасли. Российская промышленность синтетического каучука: логистика, экспорт и инвестиции Каучуковая промышленность

Бурное развитие мировой автомобильной промышленности, авиации, военной техники привело к тому, что каучука добываемого в природе и предназначенного для производства резины, стало катастрофически не хватать. Плантации, разбросанные по всему миру стали не в состоянии обеспечить потребности промышленности. И тогда, во многом благодаря российским ученым на рынок вышел синтетический каучук.

Введение

На самом деле, к промышленному производству синтетического сырья ученые и производственники шли порядка ста лет. Каучук был синтезирован во второй половине XIX века. Но технология производства, необходимое оборудование разработали только в ХХ веке. Все необходимое для производства синтетического каучука было представлено С.В. Лебедевым, российским ученым.

С тех пор, ученые – химики, производственники приложили немало сил для совершенствования этого сырья, разработки новых марок этого сырья и пр.

Виды синтетических каучуков

За время с момента организации промышленного производства синтетического каучука прошло почти сто лет. И специалисты в области органической химии за это время разработали и внедрили в производство большое количество видов этого сырья. Ниже приведен небольшой список.

Каучук бутадиеновый – основная область его применения это производство шин и камер. Параметры этой продукции выполненной из бутадиенового сырья существенно выше чем изделий этого класса но изготовленных из природного (натурального) качества. Кроме автомобильной промышленности бутадиеновый каучук применяют для производства химически стойкой резины и эбонита.

Бутилкаучук обладает уникальной способностью по удержанию воздуха. Именно это обеспечило его преимущества перед другими материалами при изготовлении покрышек, камер, диафрагм и пр. На основании многократных испытаний, проводимых на заводах по производству покрышек и можно утверждать, что камеры, изготовленные из этого сорта синтетического каучука, удерживают давление воздуха в 8 – 10 раз больше, чем аналогичные изделия, выполненные из природного каучука. Бутилкаучук отличается от природного еще и тем, что стойко воспринимает воздействие озона, не реагирует на действие к маслам разного типа (животному, растительному), но вместе с тем, этот материал необходимо оградить от контактов с минеральными маслами.

Если сравнивать параметры прочности, то натуральный продукт выигрывает с существенным отрывом. Между тем, этот материал обладает низкой скоростью вулканизации, плохая адгезия к металлическим поверхностям. Быстрое нагревание при знакопеременных деформациях и в довершение, низкая эластичность при нормальной температуре и влажности.

Полихлоропреновый каучук или хлоропреновый, как иногда его называют, поставляется потребителю в виде светло-желтой массы. К основным свойствам этого материала можно отнести:

• стойкость к воздействию огня;
• адгезия к тканям, металлу и многим другим материалам;
• невосприимчивость к действию озона, атмосферных явлений, в частности, к низким температурам.

Хлоропреновый каучук под воздействием растяжения кристаллизуется. Это его свойство, позволяет резинам, произведенным на его основе показывать высокие прочностные характеристики.

Предприятия химической промышленности выпускают множество типов синтетических каучуков, причем некоторые из них превосходят натуральные. Широкое применение получили так называемые сополимерные соединения, получение при совместной реакции бутадиена и с ненасыщенными соединениями, например, такими как стирольный каучук СКС.

Ведя речь о сырье искусственного происхождения нельзя забывать и таком веществе как латекс синтетический. Это, по сути, раствор искусственного каучука и других полимерных веществ, например, полистирола.

Латексы синтетические применяют для изготовления клеев, водоэмульсионных красок. Их применяют и в строительстве при создании полимербетона.

Формула строения

Каждый вид синтетического каучука имеет свою химическую формулу

Молекулы изопрена CH2=C(CH3)-CH=CH2 2-метилбутадиен-1,3;

бутадиеновый CH2=CH-CH=CH2 бутадиен-1,3;

дивиниловый CH2=CH-CH=CH2 бутадиен-1,3

Хлоропреновый CH2=C(Cl)-CH=CH2 2-хлорбутадиен-1,3

Бутадиен-стирольный состоит из молекул CH2=CH-CH=CH2 бутадиен-1,3 и C6H5- CH=CH2 стирол

Свойства и применение

Свойства синтетического каучука во многом превышают основные параметры натурального продукта. Так, его плотность меньше плотности воды и поэтому он спокойно плавает.

Химические свойства синтетического каучука позволяют ему не растворяться в воде, именно это позволяет его использовать для изготовления покрытий не проницаемых для воды. Это свойство позволяет их использовать для шитья одежды, спортивного инвентаря и пр. Такие вещества как бензин, бензол растворяют каучуки. Это свойство позволяет их применять для производства клеевых составов. Каучук – это диэлектрик, которые широко применяют для создания изоляторов силового и слаботочного оборудования. Каучуки обладают гибкостью, прочностью, и повышенной стойкость к истиранию. Кроме этого каучуки сохраняют свои свойства при циклических деформациях.

Синтетические каучуки подразделяют на общие и специальные. К общим относят:

• изопреновые;
• бутадиен-стирольные и пр.

Их основные свойства – морозостойкость, высокая износостойкость. Кроме этого они обладают высокой масло бензо- и озоностойкостью.

Бутадиеновые каучуки(ПБ), иногда их называют дивиниловыми, относят к материалам общего назначения. Их применяют для изготовления проекторных и обкладочных резин для шин (каркаса, боковины и пр.). Этот материал применяют для производства материалов, применяемых в кабельной промышленности, инструмента для абразивной обработки металла и других материалов, антифрикционных изделий.

Сырье на основании этилен — пропилена используют для создания ударопрочных полимеров, шин для велосипедов, тканей с водоотталкивающими свойствами, конвейерных лент для работы в термически сложных условиях.

Фторокремнийорганические каучуки (фторсиликоны или фторкаучки). Особенностью этих материалов – это сочетание стойкости к действию температуры, как низкой, так и высокой и различным агрессивным средам. Кроме того, сырье этого класса отличается стойкостью к истиранию, воздействию открытого пламени. Он не пропускает газы. Его диэлектрические свойства позволяют его применять для создания изоляции, как для силовых кабелей, так и слаботочной аппаратуры. Это сырье применяют для производства материалов, применяемых для гумирования емкостей, предназначенных для транспортировки агрессивных веществ.

Еще одно важное свойство этих материалов – стойкость к радиации.

Отличия искусственного материала от природного заключаются в том, что при получении синтетического сырья применяют множество сополимеров и химических элементов, которые добавляют новые характеристики этому материалу.

Устойчивый спрос на синтетический каучук привел к появлению целой отрасли, которая задействована на производстве этого сырья. На рынке этого сырья отмечается постоянный рост спроса на эту продукцию. Лидером по потреблению синтетического сырья можно считать самую динамично, развивающуюся экономику мира – китайскую. Динамика рынка показывает, что после кризисных явлений 2008 – 2009 года, и падения спроса на эту продукцию в пределах 4%, на сегодня прирост сбыта составляет до 7%, от прошлогоднего уровня.

Среди стран, которые лидируют по производству синтетического сырья надо назвать КНР, РФ, США и ряд других.

Каучуки - группа веществ натурального или синтетического происхождения, используемых в производстве резины, которые отличаются такими свойствами: эластичность, электроизоляция, водонепроницаемость. Источником сырья для природных каучуков является млечный сок ряда растений, которые выделяют латекс (это белая жидкость с особыми свойствами).

Выделив этот сок из растений, стимулируют процесс его свертывания, чтобы получить твердый материал. Каучук в основном состоит из полиизопрена (на 91-96%). При этом латекс, служащий сырьем для него, является довольно распространенным компонентом растений. Его можно встретить в представителях разных ботанических групп растений.

Каучук находится в разных частях растения, и по этому признаку их (то есть растения) классифицируют на группы:
— латексные — вещество накапливается в млечном соке;
— паренхимные — в стеблях и корнях;
— хлоренхимные — в листьях и молодых зеленых побегах.
— травянистые латексные растения семейства сложноцветных (крым-сагыз, кок-сагыз и т. д), где каучук в небольшой концентрации накапливается в подземных органах — в промышленности не используются.

Что же представляет собой каучук синтетического происхождения? Производят его из синтетических полимерных соединений, которые вулканизируют до превращения в резину. В частности, в России подобными производствами занимаются в Красноярске и Тольятти.

Синтетический каучук — высокополимерное соединение, получаемое из бутадиена, изопрена, стирола, неопрена, изобутилена, хлоропрена, нитрила акриловой кислоты, которые полимеризуют или сополимеризуют. Получаемый материал имеет похожие свойства с натуральным. Так, его молекулы также представляют собою длинные и частично разветвленные цепи из многих тысяч мономеров. Средняя молекулярная масса, как правило, составляет от нескольких сотен тысяч до миллионов. Во время полимеризации некоторые цепи связываются друг с другом во многих местах с помощью двойных связей. Таким образом, вулканизируемое вещество химически представляет собой высокомолекулярную пространственную сетку с соответствующими физико-химическими свойствами.

Существует много видов каучуков, которые классифицируют по типу мономеров, из которых они сделаны (бутадиеновые, изопреновые). Также возможна классификация по наличию особых атомов или функциональных групп (например, полисульфидные, уретановые).

Что же касается, синтетических каучуков, то они имеют дополнительную классификацию:
— по содержанию наполнителей (ненаполненные и наполненные);
— выпускной форме (жидкие, твердые, порошкообразные);
— молекулярной массе.
К примеру, ряд синтетических латексов выглядят как водные дисперсии, другие же являются термоэластопластами.

Существуют синтетические каучуки, которые в исходном состоянии не имеют непредельных связей (силиконовый каучук, полиизобутиленовый). Чтобы их вулканизовать, используют органические амины, перекиси и прочие соединения. В результате, можно получить вещество, которое даже будет лучше натурального по происхождению.

В зависимости от применения, синтетические материалы делят на две группы: общие и специальные каучуки. В первую категорию попадают вещества, имеющие прекрасную эластичность, прочность и прочие характеристики, позволяющие материал применять для изготовления предметов разной направленности. Специальные же каучуки создаются для обеспечения особенных свойств материала, поэтому они применяются ограниченно, только для отдельных изделий.

К общим каучукам относят:
— бутадиеновые;
— бутадиенстирольные;
— изопреновые.

Специальные каучуки:
— этиленпропиленовые;
— уретановые;
— бутилкаучуки;
— фторкаучуки;
— хлоропреновые и т. д.

Каучук применяется для производства автомобильных и велосипедных шин, шасси для самолетов, из него делают электроизолирующее покрытие. Также этот материал активно используется при производстве медицинских изделий.

1. Натуральный каучук

Натуральный каучук существует тысячелетия. Ученые находят окаменелости, в которых содержатся остатки каучуконосных растений, датируемые миллионами лет до нашей эры. Впервые же представители цивилизации узнали о подобном материале 500 лет назад, когда открыли Америку. А действительно востребованным каучук стал только недавно, в 30-х годах XIX столетия. Тогда индейцы активно продавали белым людям обувь и бутылки, сделанные из резины.

В 1839 году Чарльз Гудьир (Charles Goodyear) синтезировал резину, изобретя процесс вулканизации. Он нагрел каучук с серой и обнаружил, что материал улучшил свои свойства. Как только резина была открыта, она начала активно применяться. Так, до 1919 года на рынке было реализовано более 40000 видов изделий с применением этого материала.

Природные каучуконосы

На языке тупи-гуарани слово «каучук» является производным от «кау» (дерево) и «учу» (плакать). Именно сочетанием этих слов индейцы называли млечный сок гевеи, которая была основным каучуконосным растением того времени. Для удобства в Европе добавили одну букву к слову «каучу», и получился «каучук». В России есть также растения, содержащие млечные сок — молочай, одуванчик, полынь.

Но для промышленных целей можно использовать только то растительное сырье, которое не просто содержит латекс, но и готово отдать его с легкостью в большом количестве. Таким сырьем является гевея бразильская, каучук из которой составляет 90-96% от используемых в мире объемов.

Другие источники каучука менее чистые, так как содержат смолы и другие примеси, которые нужно очищать. К примеру, в ряде деревьев из сапотовых в каучуке есть гуттаперча.

Каучуконосные деревья растут преимущественно в зоне экватора, не удаляясь от него более 10° на юг и север, то есть это пояс 1300 км шириной, который так и называют — «каучуковый пояс». Именно здесь выращиваются подобные деревья с промышленной целью, а их сырье направляется на продажу по всему миру.

Физико-химические свойства каучука

Если говорить о натуральном каучуке, то он имеет следующие свойства:
— аморфное твердое тело, которое в ряде случаев можно кристаллизовать;
— в необработанном (или сыром) виде имеет белый цвет, иногда бесцветен;
— не растворяется в большинстве жидкостей, включая воду и спирт, не набухает в них;
— набухает только в подобных себе веществах (бензин, эфир, бензол, прочие ароматические углеводороды), постепенно растворяясь в них.

Каучук в подобных себе растворах может образовывать коллоидные растворы. Они нашли широкое применение в технике.

У натурального каучука достаточно однородное молекулярное строение, а это обусловливает его уникальные физико-технологические свойства. Собственно, за счет столь уникальной структуры он и поддается обработке с образованием резины.

Каучук ценится из-за своей упругости или эластичности, то есть изделия из этого материала способны очень быстро возвращать себе исходную форму, как только деформационные силы перестают действовать. Эластичность у каучука одна из наилучших в своем классе. Так, даже если продукт из него будет растянут до 1000%, он вернется в исходную форму. Для классических твердых тел эта цифра составляет 1%. При этом каучук имеет те же свойства и в нагретом, и в охлажденном состоянии. Но у материала есть недостаток — со временем хранения он твердеет и теряет свои свойства.

Если каучук поместить в жидкий воздух (–195°C), то он будет жестким и прозрачным, а вот в температурном диапазоне 0 °- 10 °C прозрачность и жесткость исчезают. В нормальных условиях (20 °C) материал обретает свои знаменитые свойства — он мягкий, полупрозрачный, довольно эластичный. При более 50 °C каучук начинает быть липким и пластичным. Если нагрев продолжить до 80 °C, на этом этапе теряется эластичность, а при 120 °C каучук и вовсе становится жидкостью, похожею на смолу. Если ее охладить, она не будет похожа на первоначальное вещество. 200-250 °C — именно та температура, при которой каучук необратимо распадается на газообразные и жидкие вещества.

У каучука ярко выраженные диэлектрические свойства, он практически непроницаем для воды и газа. Более того, как упоминалось, этот материал не растворяется в воде, кислотах и щелочах, а в спирте — лишь в очень малом количестве. Но вот бензин, хлороформ и сероуглерод способны растворить это вещество, сначала вызвав его набухание. Окисление каучука химическими путями происходит легко, а вот воздухом — достаточно трудно. У каучука крайне низкая теплопроводность — в 100 меньше стали.

Преимущество каучука в том, что он не только эластичен, но и обладает высокой пластичностью. А это значит, что этот материал под воздействием внешних сил будет приобретать и сохранять нужную форму. Во время нагревания, а также механической обработки это свойство особо проявляется. Таким образом, каучук можно считать пласто-эластическим веществом.

Еще одно свойство, что имеет каучук, проявляется во время его растяжения или охлаждения. Это кристаллизация вещества, происходящая длительно во времени. При этом процессе выделяется теплота, которая нагревает природное вещество в момент растяжения. У каучука маленькие кристаллы без характерной формы и четких граней.

Если же каучук охладить до –70 °C, он перестанет быть пластичным и обретет некоторые свойства стекла.

Таким образом, как и большинство полимеров, каучук пребывает в трех состояниях, в зависимости от температуры — высокоэластическое, вязкотекучее и стеклообразное. При нормальных условиях каучук высокоэластичен.

Несмотря на стойкость к воздействию кислот, каучук довольно легко реагирует с простыми веществами — кислородом, галогенами, серой, водородом, что объясняется наличием у него ненасыщенных связей. Чтобы подчеркнуть подобные химические свойства этого материала, стоит перевести его в коллоидный раствор, где взаимодействие усиливается.

Химические реакции не проходят бесследно для физических свойств вещества. Так, меняются характеристики прочности, растворимости, эластичности. К примеру, кислород и озон, которые даже при комнатной температуре взаимодействуют с каучуком, вызывают распад крупных полимерных молекул вещества на более мелкие, что приводит к потере прочности материала. Кроме того, именно за счет окисления кислородом каучук переходит из твердого состояния в пластичное.

Химическое строение натурального каучука и его состав

Натуральный каучук — это полимерный ненасыщенный углеводород с большим количеством двойных связей. Его универсальная химическая формула выглядит следующим образом: (C5H8)n, где n — степень полимеризации, имеющая значения 1000-3000). Как видно, мономером натурального каучука является изопрен.

Источником природного каучука является млечный сок различных тропических растений (к примеру, бразильской гевеи). В них также содержится гуттаперча, которая тоже является изопреновым полимером, но другой химической структуры. Если бы молекула каучука не была атомарно тонкой, ее можно было бы увидеть в микроскоп, так как она очень длинная. А если ее еще и растянуть максимально, то это будет зигзагоподобная большая линия, что обусловлено типом углеродных связей.

За счет того, что в изопрене происходит чередование одинарных и двойных связей, частицы молекулы могут вращаться исключительно вокруг одинарных связей. За счет подобных колебаний молекула постоянно изгибается, даже в состоянии покоя у нее сближенные концы.

И то, что у молекул каучука сближенные концы в состоянии покоя, обусловливает эластичность вещества. Когда материал растягивается, молекулы его растягиваются в том же направлении. Как только деформационное влияние заканчивается, цепочка снова становится изогнутой.

Таким образом, молекулы натурального каучука — это некие почти круглые пружины, что очень сильно растягиваются и увеличиваются в размерах при разведении концов. Рядом исследователей принято считать, что эта полимерная цепочка — пружинящая спираль.

Если провести химический анализ природного каучука, то обнаружится что состоит вещество только из водорода и углерода, что позволяет его отнести к углеводородам. Подтверждением этому есть первичная формула каучука. Раньше она была С5Н8. Со временем ученые поняли, что таким простым написанием не отобразить сложность строения молекулы, ведь молекулярная масса отдельных единиц достигает полумиллиона и выше. Таким образом, натуральный каучук — это природный полимер изопрена, а именно цис-1,4-полиизопрен.

Натуральный каучук — это сборный клубок из многих тысяч химических микромолекул, которые прочно соединены друг с другом, поэтому могут осуществлять внутри макромолекулы лишь колебательно-вращательные движения. Этими микромолекулами являются частички изопрена, простейшего углеводорода, которым образован каучук. Но на основании мономера изопрена существуют и другие полимеры, правда, они не имеют подобных свойств эластичности и пластичности. С чем же это связано?

У каучука, как и у других полимерных молекул, атомы выстроены в цепочку, но она не является сплошной прямой линией, а постоянно заворачивается, образуя как бы клубок. При воздействии механической силы материал растягивается за счет выравнивания отдельных участков этого клубка. Как только воздействие заканчивается, молекула стремится занять свое природное положение и обратно возвращается в клубок. И только слишком большое усердие позволяет настолько сильно выпрямить материал, что его цепи молекул не просто не возвращаются назад, а рвутся, деформируя этот участок.

2. Синтетический каучук

Если в Америке каучук хоть в каком-то виде используется 500 лет, то в России дела обстоят иначе. Так как естественного сырья в стране нет, изначально производства материала не было. Да и поставок самого готового каучука не было. Но в 1927 году, а именно 30 декабря советскими учеными был получен синтетический дивиниловый каучук за счет натриевой полимеризации 1,3-бутадиена. Этот опыт побудил наладить промышленное производство 1,3-бутадиена, из которого начали делать каучук.

Бутадиен синтезируют из обычного этанола. Происходит это путем дегидрирования и дегидратации данной молекулы одновременно. Чтобы этого достичь, спирт превращают в пар и пропускают над катализаторами, которые запускают обе реакции сразу. Затем полученный бутадиен проходит очистку от исходных веществ, продуктов побочных реакций и, добившись полного очищения фракции, используют его для синтеза каучука.

Как же сделать так, чтобы мономеры, которые прекрасно существуют в таком состоянии, начали полимеризоваться? Сначала нужные атомы углерода следует возбудить, то есть привести в состояние, при котором начнут разрываться двойные связи для образования полимерной цепочки. Чтобы это сделать, необходимо либо использовать сильный катализатор, либо потратить много энергии.

Использование катализатора для полимеризации каучука достаточно выгодно, ведь этот материал не теряется во время реакции, а лишь возбуждает атомы углерода. В конце полимеризации катализатор остается в том же количестве, что был в ее начале. С. В. Лебедев, разрабатывая синтез искусственного каучука, использовал в качестве подобного вещества металлический натрий, следуя примеру А. А. Кракау, который применял этот катализатор для полимеризации других непредельных углеводородов.

При этом, полимеризация бутадиена имеет преимущество — в ее результате конечным продуктом является только готовый каучук без других побочных веществ, так как в ходе реакции мономеры соединяются в полимер цельно, без образования дополнительных веществ.

Основные виды синтетического каучука

Существует много видов синтетического каучука. Даже упомянутый первый материал, синтезированный на основе бутадиена, производится в виде стереорегулярного и нестереорегулярного каучука. Первый наше свое применение в качестве исходного материала для автомобильных покрышек, так как он более прочный и износостойкий, нежели натуральный каучук. А нестереорегулярный тип применяют в производстве эбонита, резины, стойкой к воздействию агрессивных жидкостей и т. д.

Ученые постоянно синтезируют искусственные каучуки, которые по всем характеристикам являются более совершенным материалом, нежели природные. К примеру, отличными веществами по своим свойствам являются сополимеры бутадиена и стирола, акрилонитрила. Во время полимеризации цепочка выстраивается путем чередования бутадиена с соответствующим вторым мономером. Это позволяет добиться особых свойств, которые не присущи классическим каучукам.

Так, у бутадиен-стирольного каучука отличная износоустойчивость, поэтому этот материал очень востребован при производстве резины для авто, конвейерных лент, а также подошвы для обуви.

Бутадиен-нитрильный каучук не портится под воздействием масла и бензина, поэтому его используют при изготовлении сальников.

При сополимеризации бутадиена с винилпиридинами (в частности, с 2-метил-5-винилпиридином) получается винилпиридиновый каучук. Он изготавливается для производства резины особого свойства. Она устойчива к воздействию бензина и масла, долговечна при эксплуатации на морозе, хорошо слипается с любым материалом. Этот вид латекса используют в виде пропитки для шинного корда.

В России также занимаются изготовлением классического синтетического каучука, свойства которого очень похожи на свойства натурального материала. При вулканизации этого каучука получается резина, прочность, пластичность и эластичность которой особо не отличается от таковых у природного продукта. Такой синтетический каучук применяют также для изготовления автомобильных шин, обуви, конвейерных лент, из него делают различные медицинские изделия.

Что касается каучуков, в которых особые свойства определяются гетерогенными атомами или функциональными группами, то здесь стоит отметить следующие подвиды:
1. Кремнийорганические каучуки. Их используют в производстве медицинских изделий, в частности, трубок для переливания крови, искусственных клапанов сердца, различных кабелей, проводов.
2. Полиуретановые каучуки. Применяются в качестве основы для износостойких резин.
3. Фторсодержащие каучуки. Отличаются способностью к эксплуатации в высокой температуре, даже более 200 °C, когда обычный каучук полностью разрушается.
4. Хлоропреновые каучуки. Производятся из хлоропрена, так как этот мономер более стойкий к воздействию бензина, масла и окислителей.

Различают также и другие виды каучука — это и вспененный, и неорганический (полифосфонитрилхлорид) каучук, и другие.

Основное применение как натурального, так и синтетического каучука — производство резины соответствующего типа. Связано это с тем, что каучук в чистом виде довольно хрупкий и менее эластичный материал, чего не скажешь о его вулканизированном продукте.

Итак, производство резины из каучука имеет следующие этапы:
1. Создание сырьевой базы:
— развеска каучуков и составляющих резины;
— пластификация каучуков;
— покрытие ткани резиной, каландрирование, шприцевание;
— раскрой полученной прорезиненной ткани, а также листов, собирание готовых изделий.
2. Вулканизация, цель которой — приведение резины в изделии из полуфабрикатного состояния в готовое.

Итак, чтобы сделать резиновое изделие, смешивают каучук с различными наполнителями (например, сажей) и серой, заполняют этими компонентами форму и нагревают ее. За счет повышения температуры ненасыщенные связи каучука становятся менее прочными, поэтому к ним внедряется сера, сшивая макромолекулы между собою в сетку дисульфидными мостиками. Таким образом получается огромная цельная молекула, сформированная не на плоскости, а в пространстве. Она значительно лучше чистого каучука по всем свойствам.

Теперь такой полимер становится более надежным. К примеру, резина уже не растворяется в бензине, в отличие от каучука, который медленно подвергается разрушению под действием этого растворителя.

Если же необходимо получить эбонит, нужно при вулканизации добавить избыток серы, что поспособствует образованию большего количества связей и приведет к твердости и потере эластичности. В былые времена эбонит был одним из лучших изолирующих веществ.

Резина значительно эластичнее и прочнее, чем классический каучук. Кроме того, она не так сильно подвержена колебанию температуры, воздействию газов, механическому разрушению, воздействию электрического тока, летней жары, действию разных химических реагентов. Кроме того, у вулканизированного каучука высокая степень трения скольжения на сухой поверхности и небольшая — на влажной.

Чтобы провести образование резины более быстро, на заводах применяют так называемые ускорители вулканизации. Они позволяют сделать процесс преобразования быстрее, без брака, с расходованием меньшего количества сырья. Как правило, подобными веществами являются оксид магния, свинца, прочие неорганические соли. Кроме того, применяются органические вещества — дитиокарбаматы, тиурамы, ксантогенаты и прочие производные, обладающие ускоряющим действием.

Но сами по себе ускорители действовать не будут, если их не активировать. Делают это с помощью добавления оксида цинка.

Следующий обязательный компонент резины — антиокислители. Они препятствуют ее состариванию.

Наполнители добавляют для улучшения характеристик прочности, сопротивления стиранию и для повышения износостойкости. По названию также можно понять, что за счет этих веществ можно увеличить общий объем сырья, сделав из меньшего количества каучука как можно больше резины, что сделает ее более доступным и дешевым материалом. Наполнителями служат мел, тальк, гипс, сульфат бария, кварцевый песок, технический углерод.

Последней составляющей качественной резины являются пластификаторы или смягчители. Они призваны сделать вещество менее вязким при большом количестве наполнителей. За счет пластификаторов резина становится более стойкой к различным динамическим воздействиям, в частности, ко стиранию. Основной список пластификаторов следующий:
— мазут;
— парафины;
— гудрон;
— канифоль;
— стеариновая и олеиновая кислоты и т. д.

Свойства резины, в частности, стойкость к воздействию разных органических растворителей, прочность, находятся в прямой зависимости от ее состава. Так, если ее делают из природного каучука, она будет стойкой к действию масла, бензина, иметь хорошую эластичность, износоустойчивость. Но такой материал будет уничтожаться под действием агрессивных веществ. Если же нужна более износоустойчивая резина, делают ее из бутадиен-стирольного каучука. Применение изопренового каучука позволяет получить эластичный продукт, который будет стойким даже при сильном растяжении. А вот использование хлоропренового сырья способствует созданию резины, устойчивой к окислению кислородом.

Итак, в России каучуками занимаются достаточно давно, еще со времен империи, когда в 1860 году в Петербурге был открыт завод «Треугольник» (переименованный в 1922 году в «Красный треугольник»). Затем открывались предприятия «Каучук», «Проводник», «Богатырь» и другие. Годы разработок позволили внедрить технологии по производству разных видов резин, обеспечивающих требуемые свойства.

Использование резины в производстве разных товаров

Каучук достаточно широко применяется в промышленности. Но как правило, это сырье применяют для производства резины, которая, в свою очередь, используется для изготовления различных готовых изделий. Резина востребована в следующих областях производства:
— изоляция для проводов;
— автомобильные шины;
— обувь;
— специальная одежда;
— искусственная кожа;
— изделия медицинского назначения;
— военные детали и компоненты.

Резина обладает большей эластичностью, чем каучук, но меньшей пластичностью. Отчасти это связано с тем, что это не простое вещество, а смесь каучука с различными компонентами.

Более всего в резине нуждается автомобильная и машиностроительная индустрия. Чем более прорезиненные различные детали в каких-либо механизмах, тем более комфортны они в обслуживании, надежные и долговечные. Для того, чтобы собрать один автомобиль, нужно применить тысячи различных типов резиновых деталей, и их количество растет.

Виды резин, их применение

Самая простая классификация делит резину на монолитную и пористую. Так, первую делают из бутадиенового каучука, за счет чего она очень износоустойчива. К примеру, если для подошвы использовать такую резину, она будет в 2-3 раза дольше служить, чем специальная подошвенная кожа. К тому же, подобный материал будет меньше подвержен разрыву при растягивании, не пропустит воду даже в избыточном количестве и не будет портиться под воздействием влаги.

Конечно, в резиновой обуви морозы будут более ощутимы, да и тепло она не так сохранит, как кожа. Также этот материал непроницаем для воздуха и пара, но это не умаляет ее эксплуатационных характеристик.

Непористую резину подразделяют на кожеподобную, транспарентную и подошвенную. Ее применяют для изготовления подошв, каблуков, набоек, накладок и прочих компонентов обуви.

А вот пористая резина используется для изготовления подошв и других частей летней обуви.

Кожеподобную резину используют для производства нижней части обуви. Чтобы уменьшить толщину материала до нескольких миллиметров, при производстве такого каучука используют большое количество стирола (около 80-85% от общего состава полимера), что увеличивает твердость будущей резины.

За счет уникального состава кожеподобная резина по своим свойствам похожа на обычную кожу. Она столь же пластичная и твердая, поэтому с ее помощью можно сделать обувь любого вида и формы. При изготовлении такую резину можно покрасить в любой цвет. Кожеподобная резина довольно износоустойчива, имеет высокую стойкость к частым изгибам. Это оптимальный вариант для бюджетной обуви.

Обувь с кожеподобной подошвой носят, как правило, 179-252 дня, если не выкрашивается раньше носовая часть. Но приобретая подобную продукцию, следует учитывать, что она имеет ряд гигиенических недостатков, а именно минимальную гигроскопичность и воздухопроницаемость, а также высокую теплопроводность.

Различают три типа кожеподобной резины:
— непористая структура и плотность 1,28 г/см3;
— пористая структура и плотность 0,8-0,95 г/см3;
— пористая структура, волокнистый наполнитель и плотность до 1,15 г/см3.

Последний тип пористых резин еще именуется «кожволон». Они имеют свойства, практически идентичные натуральной коже. За счет добавления волокна резина имеет чуть лучшие характеристики теплоизоляции. Кроме того, этот материал эластичнее, легче, имеет более приятный внешний вид. Такую резину применяют для изготовления каблуков и подошвы летней и весенней обуви, которую прикрепляют клеевым методом.

Транспарентная резина - еще один продукт натурального каучука, который имеет полупрозрачный вид. Основное его отличие — высокая износоустойчивость и твердость. Транспарентная резина используется в производстве обуви для изготовления формованной подошвы, ходовая сторона которой имеет сильное рифление. Один из часто применяемых типов транспарентной резины — стиронип, который отличается высоким содержанием каучука. Этот материал очень стойкий к многократному изгибу, поэтому его применяют для производства обуви, которую собирают клеевым методом.

Пористая резина отличается тем, что содержит поры, которые могут составлять 20-80% общего объема материала. За счет этого добиваются высокой гибкости изделия, упругости, мягкости, прочих амортизационных свойств. Но такие виды резины со временем дают усадку, а также их легко запачкать (в частности, в носочной части обуви) во время ударов о различные поверхности. Чтобы повысить твердость пористой резины, к ней добавляют полистирольную смолу.

Сейчас активно используются и производятся такие типы пористой резины как вулканит и порокреп. Первый материал содержит ряд волокнистых наполнителей, повышающих стойкость изделия к износу, улучшающих теплоизоляционные свойства. Второй же используется для обеспечения повышенной прочности и эластичности, кроме того, он имеет приятный цвет. Пористая резина нашла широкое применение при изготовлении зимней и демисезонной обуви.

Ярославский ордена Трудового Красного Знамени завод синтетического каучука ВПО по производству СК «Союзкаучук»(Акционерное общество« СК Премьер») стал детищем 1-й пятилетки.

Целью строительства завода была замена закупаемого за границей натурального каучука синтетическим. В 1926 году ленинградский профессор С. В. Лебедев выиграл всесоюзный конкурс на разработку методов получения синтетического каучука, предложив изготавливать его из пищевого спирта, а тот из картофеля. Поскольку крупнейшим в стране производителем картофеля считалась Ярославская губерния, завод решили строить в Ярославле. Каучук был нужен для производства автопокрышек, поэтому завод стали строить рядом с другим объектом Первой пятилетки — Резино-асбестовым комбинатом(ЯРАК). Строительство началось летом 1931 года, а уже 7 июля 1932 г. был получен первый в мире искусственный каучук.

Руководителем строительства и первым директором завода был Лука Трофимович Стреж . Он внёс огромный вклад в решение задачи по успешному запуску производства искусственного каучука. Во всесоюзной прессе его приводили в пример как современного, грамотного руководителя. Он обеспечил высокие темпы строительства и пуск завода в исключительно короткие сроки(11,5 мес.). Под его руководством произошло становление предприятия: освоение производства, овладение сложным технологическим процессом получения синтетического каучука, отработка технологических режимов. В 1935 г. за успешное освоение синтетического каучука Стреж премирован наркомом тяжелой промышленности С. Орджоникидзе легковой автомашиной. В годы работы Стрежа решались задачи расширения производства — увеличения мощности цехов, ввода в строй дополнительного оборудования; велась исследовательская и экспериментальная работа по совершенствованию технологии производства и созданию новых каучуков, улучшению их качества.

В 1936 году Стреж был назначен директором Ярославского резино-асбестового комбината, объединявшего тогда несколько производств, позднее разделившихся на самостоятельные предприятия. В начале 1937 года в стране была развернута кампания по выявлению троцкистов, «вредителей» и «диверсантов». В прессе началась подготовка общественного мнения к предстоящим массовым репрессиям. Весной 1937 года в газетах была напечатана целая серия статей с обвинениями в адрес руководителей промышленности, в том числе — Стрежа. И уже в июне после II областной партконференции, на которой присутствовал представитель ЦК ВКП(б) Лазарь Каганович, в Ярославской области начались массовые аресты руководителей, специалистов и рядовых сотрудников многих предприятий. На заводе СК-1 были арестованы и расстреляны директор В. А. Дундяков, главный инженер К. И. Душин, главный механик В. И. Груздев, зам. главного механика А. С. Талиманчук, начальник цеха обработки А. Б. Лапп, начальник смены Н. В. Алексеев, работники завода и его подразделений В. И. Ершов, И. А. Ильин, И. К. Горячев, А. Е. Бойков, А. Ф. Крыжановский, В. И. Маненков, А. К. Бородачёв, Н. И. Соколов. Десятки людей были отправлены в лагеря.

В 1936—1940 гг. производственные мощности завода значительно выросли за счет продолжения капитального строительства, а также благодаря освоению технологии производства и процесса полимеризации дивинала. Большую роль в подъеме производства сыграло стахановское движение. Завод выполнил 2-й пятилетний план за 3 года 8 месяцев.

В предвоенные годы на заводе впервые в СССР было осуществлено промышленное производство латекса. За разработку этого метода начальнику ЦНИЛ завода Б. А. Долгоплоску (будущему академику и Герою Социалистического труда) была присуждена Сталинская премия(1941).

В 1940 г. Ярославский завод СК-1 возглавил Петр Сергеевич Назаров . В годы Великой Отечественной войны он обеспечил ускоренное выполнение заданий по выпуску продукции для фронта. Провел большую организаторскую работу по восстановлению предприятия после демонтажа и налетов немецкой авиации. Под руководством Назарова на заводе разрабатывались и осваивались новые виды продукции, велась научно- исследовательская и производственная работа по замене дефицитного пищевого сырья синтетическим. Были введены в строй установки по выработке технического альдегида и технического эфира — побочных продуктов производства. На имеющемся оборудовании осуществлялось производство регенерата из отходов резины, был освоен процесс получения морозостойкого латексного каучука. Два цеха были переведены на выпуск низкощелочных каучуков, имеющих улучшенные физико-химические свойства. Установленное дополнительное оборудование позволило освоить технологический процесс высоковязкого каучука.

В годы войны предприятию неоднократно присуждались первые места во Всесоюзном соцсоревновании. По решению правительства на заводе оставлено на вечное хранение переходящее Красное знамя Государственного Комитета обороны.

В послевоенное время значительные успехи были достигнуты в области органического синтеза, конструировании аппаратов, машин, механизмов, на основе которых развивается и совершенствуется производство синтетического каучука. 1947 году пущен цех бутадиен-нитрильных каучуков для маслобензостойких изделий. Этот цех под номером 9 стал первым, где каучук производился из непищевого сырья, что в условиях послевоенного времени приобретало не только техническое, но и социальное значение.

В конце 1940-х гг. лабораторией Б. А. Долгоплоска в Ленинградском ВНИИСК разработан и на Ярославском заводе СК, в опытном цехе, выпущен по новому методу массовый каучук СКД. Он по многим свойствам превосходил натуральный. Освоение в широких масштабах выпуска каучука СКД было столь важно для народного хозяйства страны, что все наиболее активные участники разработки и освоения процесса стали лауреатами Сталинской премии(1949). В числе лауреатов был и научный руководитель центральной заводской лаборатории Ярославского завода С К Павел Виноградов. Большая группа работников предприятия награждена орденами и медалями.

В 1952—1958 гг. директором Ярославского завода СК-1 работал Михаил Михайлович Бондаренко . За годы его деятельности была проведена большая работа по техническому перевооружению завода, наращиванию производственных мощностей, широко внедрялась автоматизация и механизация трудоемких процессов. Решались задачи улучшения качества и увеличения выпуска каучуков и латексов универсального назначения. По методу, разработанному в лаборатории завода, было организовано производство бутадиен-пипериленового латекса ДБП — положено начало промышленному выпуску синтетических латексов.

В 1958 г. директором предприятия был назначен Пантелеймон Михайлович Работнов , который трудился на заводе с 1931 года и прошёл все ступеньки карьерной лестницы. Он возглавил завод в период широкомасштабной реконструкции и строительства производства. Под его руководством впервые в СССР был введен в строй комплекс цехов по производству бутадиен-стирольных латексов. Как руководитель Работнов внес большой вклад в дальнейшее совершенствование и налаживание выпуска новых видов продукции. Предприятие являлось соисполнителем ряда научно-исследовательских работ по созданию и освоению производства новых видов каучуков и латексов для целлюлозно-бумажной промышленности, изготовления автомобильных покрышек и камер для автомобиля« Жигули», ударопрочных пластиков. Завод из года в год досрочно выполнял государственные задания. За высокие производственные показатели Совет Министров СССР неоднократно награждал коллектив предприятия переходящими Красными знамёнами.

В 1971 г. Ярославский завод СК возглавил Борис Иванович Германов . За период работы директором добился высокой эффективности работы производства. Под его руководством было продолжено техническое перевооружение предприятия, начатое в 60-е годы. Введён в эксплуатацию комплекс цехов по производству новых видов каучуков и латексов с использованием принципиально новой технологии. Специалистами завода был разработан процесс получения одного из так называемых« жидких» каучуков — каучука СКДП-Н и с 1976 года организовано его производство в промышленном масштабе. Новый материал заменил пищевые растительные масла в производстве олифы, а затем нашел применение в различных строительных композициях. Этапным моментом в истории завода можно считать пуск крупнотоннажного производства изопренового каучука СКИ-3 — полноценного заменителя натуральных каучуков. В кратчайший срок было освоено высокоавтоматизированное производство прекрасного сырья для шинной и других отраслей промышленности. С пуском комплекса СКИ-3 объем производства продукции на заводе вырос на две трети при незначительном росте численности персонала.

Была внедрена комплексная система управления качеством продукции. Основным видам продукции предприятия присвоен Государственный Знак качества. Возглавляемое Германовым производство вышло на уровень передовых в отрасли. За высокое качество продукции и высокие объемы производства завод СК был награжден орденом Трудового Красного Знамени.

Однако после развала СССР и разрушения плановой экономики именно производство СКИ-3 оказалось самым слабым звеном на заводе. Когда строился СКИ-3, не возникало вопроса о том, где взять сырье для нового производства. В качестве поставщиков изопрена за Ярославским заводом СК были закреплены Новокуйбышевский нефтехимкомбинат и Чайковский завод СК. Однако в 1993 году установки по производству изопрена на этих предприятиях были остановлены, и комплекс СКИ-3 в Ярославле оказался без сырья. Только в ноябре 1995 года после двухлетнего простоя был найден новый поставщик и комплекс СКИ-3 снова был пущен. Но вскоре производство снова лишилось сырья и остановилось.

К 1996 году в стране достигла апогея эпидемия неплатежей и бартерных сделок. Новое руководство решило сделать упор на выпуск ширпотреба — всевозможных клеев, шпаклевок. Ранее это было подсобное производство, невеликое по объему, но зато давало живые деньги. Однако последствием этого шага стало то, что конкуренты вытеснили ярославский завод с рынка каучуков и латексов. Производство основной продукции на заводе прекратилось. Образовались громадные долги: поставщикам, энергетикам и другим партнёрам — около 80 млн. рублей, в бюджеты всех уровней — около 100 млн.(в ценах 2001 г.).

В начале 2002 года на завод пришёл новый инвестор: ОАО« Группа Альянс». На заводе выросла заработная плата, были погашены задолженности, реструктурированы долги в бюджет. У инвестора были большие планы по возрождению предприятия. Но этим планам не суждено было исполниться.

В 2004 году производственная деятельность предприятия была прекращена. «СК-Премьер» остановился в августе, с сентября работники перестали получать заработную плату. За октябрь, ноябрь, декабрь и январь администрация начала выплачивать по 10 процентов от начисляемой заработной платы. Рабочие не раз выходили на митинги, требуя сохранить завод. Ничего не помогло. 28 февраля 2005 года на заводе было проведено массовое сокращение, в результате которого работу потеряли около 400 человек из 600 работавших. Задолженность по зарплате и выходное пособие сокращённым работникам было выплачено только в конце апреля после вмешательства областного прокурора Михаила Зелепукина. 1 июня 2005 г. решением Ярославского арбитражного суда на заводе на 18 месяцев было введено внешнее управление. Но выход из ситуации так и не был найден.

Решением Арбитражного суда Ярославской области от 03 июля 2007 г. ОАО« СК Премьер» было признано несостоятельным(банкротом). Оборудование и отдельные объекты недвижимости были проданы, чтобы погасить долги. Большая часть корпусов находится в руинированном состоянии.

Директорами завода СК-1 работали:

1931 — 1936 гг. — СТРЕЖ Лука Трофимович (1901 — 1937).

1936 — 1937 гг. — ДУНДЯКОВ Василий Алексеевич(1902 — 1937).

1940 — 1946 гг. — НАЗАРОВ Пётр Сергеевич (1903 — 1989).

1952 — 1958 гг. — БОНДАРЕНКО Михаил Михайлович (1906 — ?). (1963), в 1932 — 1946 гг. был начальником сначала цеховой, а затем заводской научно-исследовательской лаборатории. Его научные исследования в этот период отмечены Сталинской премией(1941), орденами Красного Знамени(1939) и Ленина(1945). В 1946 году переехал в Ленинград.

Несмотря на хорошую конъюнктуру, наши производители каучука все менее заметны на мировом рынке. Чтобы сохранить позиции, им надо срочно модернизировать производство. Денег для этого у них более чем достаточно, однако инвестиционный процесс упирается в дефицит сырья, вызванный сырьевой дуополией и нежеланием развиваться.

Российская промышленность синтетического каучука, наверное, является одной из наиболее конкурентоспособных и успешных частей нашей нефтехимии. Несмотря на то, что производители работают на советских активах, испытывают определенные трудности с сырьем, объемы отгружаемого на экспорт каучука год от года не сокращаются. Более того, ряд предприятий не так давно перешли на выпуск принципиально новой продукции, для которой открыты любые рынки. В других секторах химпрома, например в том же производстве полимеров, ситуация куда менее благоприятная - российские производители с трудом борются с импортом внутри страны и с большим запозданием пытаются реализовать крупные инвестпроекты. Тем не менее, индустрия синтезкаучука стагнирует. На фоне сокращения внутреннего спроса со стороны шинников производители не могут резко увеличить экспорт продукции. Рост цен на каучуки, которые с начала года подорожали примерно на четверть, с лихвой компенсирует производителям недополученную прибыль и позволяет на время забыть о техническом состоянии отрасли, повышении цен на сырье и усиливающихся конкурентах.

Сырьевая дуополия

Синтетический каучук в СССР, пожалуй, был главным продуктом для всей химической промышленности. Дело тут не в стратегических приоритетах (изначально советский каучук шел на оборонные нужды), а в том, что это чуть ли не единственный инновационный продукт нефтехимии, производство которого Страна Советов сумела наладить самостоятельно.

Хотя к концу 1980−х СССР был мировым лидером по производству каучуков, проверку рыночной экономикой отрасль проходила с трудом. Правда, обвального спада производства с последующим массовым закрытием предприятий, как это произошло, например, в индустрии химволокна, удалось избежать. Главная заслуга в этом принадлежит колоссальному технологическому потенциалу, созданному в советское время, часть которого оказалась бесполезной, а часть - более чем востребованной. Если предприятия могли получить доступ к дешевому газовому сырью, то спокойно продавали продукцию за рубеж. Однако именно проблема сырья, как это ни странно, сейчас значится в повестке дня отрасли и сдерживает ее развитие.

Если посмотреть на карту сырьевых потоков российской индустрии синтезкаучука, становится видно, что большая их часть так или иначе исходит от одного предприятия - нефтехимического комбината в Тобольске. Этот гигантский завод перерабатывает в год до трех миллионов тонн ШФЛУ (широкая фракция легких углеводородов - основное сырье нефтехимии, получается на газоперерабатывающих заводах из попутного нефтяного газа). В частности, он является крупнейшим в стране производителем бутадиена и изобутилена - главного сырья для производства каучуков. Тобольский НХК был первым и самым важным из приобретенных «собирателем» «Сибура» Яковом Голдовским активов. Всем, кто хоть немного знаком с отраслью, очевиден факт, что тот, кто контролирует Тобольский НХК, контролирует не только львиную долю индустрии синтезкаучука, но и значимую часть всей российской нефтехимии.

Сейчас под контролем «Сибура» находится производство порядка 60% всего синтетического каучука в России, если отнести к нему также зависящий от холдинга завод в Стерлитамаке. Основным конкурентом на этом рынке для теперь уже бывшей «дочки» «Газпрома» является «Нижнекамскнефтехим». На эти две компании приходится 100% всего выпуска каучуковых мономеров в стране. Производителей каучуковых полимеров, помимо указанных предприятий, существует еще четыре. Однако из-за сырьевого диктата российская индустрия синтезкаучука плавно движется к дуополии (см. график 1). В чем же выражается сырьевой диктат? Нижнекамское предприятие стремится максимально перерабатывать сырье на своих мощностях, что подтверждает его инвестиционная программа, поэтому на рынок оно поставляет все меньше и меньше бутадиена. «Сибур» же, торгующий товарным бутадиеном, ведет себя как заправский монополист, не стремясь к его переработке, но и не допуская его «переизбытка» на рынке.

Некоторое количество каучукового сырья можно получить с нефтехимических комбинатов и с НПЗ, где оно образуется в виде побочного продукта. Так, в частности, работает Омский завод синтезкаучука. Однако как объемы производства, так и качество этого сырья, которое требует предварительной доработки перед использованием, совершенно не подходят для того, чтобы заместить газовое сырье, на котором привыкли работать российские предприятия. Еще один вариант обойти сырьевую дуополию «Сибура» и «Нижнекамскнефтехима» - производить бутадиен самостоятельно из бутана. Традиционно бутан и бутадиен получают на больших и дорогих установках центрального газофракционирования на крупных нефтехимических комбинатах вроде Тобольского. Но эти установки производят и другие ключевые продукты нефтехимии. Существуют гораздо менее громоздкие и менее дорогие установки дегидрирования бутана. Производителей бутана в России немало (в частности, ими являются некоторые НПЗ). Чтобы избежать дуополии «Сибура»-«Нижнекамскнефтехима», не зависимые от них каучуковые заводы могли бы инвестировать в подобные установки. Правда, есть проблема. Когда рыночная конъюнктура спокойна, цены на бутан и бутадиен почти не отличаются, поэтому окупить такие установки почти нереально. Однако в последние годы цены на бутадиен значительно выше, чем на бутан (см. график 2), и технологии его производства из бутана становятся эффективными даже в Европе.

Есть такой опыт и в России. Не так давно на базе «Нижнекамскнефтехима» было создано совместное предприятие, реанимировавшее мощности комбината по дегидрированию бутана. В частности, именно оттуда получает бутадиен Ефремовский завод синтезкаучука. Впрочем, гендиректор завода Владимир Беликов скептически относится к идее дальнейшего развития этой технологии: «Для синтеза бутадиена из бутана в России нет ресурсов доступного бутана, в сырьевом обеспечении мы вынуждены полагаться на фракцию ББФ (бутан-бутадиеновая фракция), которую покупаем у нескольких нефтехимических комплексов». Следует заметить, что на этой фракции работает большинство мировых производителей синтетических каучуков, поскольку она образуется как побочный продукт при пиролизе, т. е. при производстве этилена и пропилена. Более того, по всему миру на таком сырье работает множество каучуковых заводов с неприлично малой по российским меркам мощностью 40–60 тыс. тонн, встроенных в комбинаты оргсинтеза и производящих наиболее массовые виды каучуков.

Тем не менее, при общем прогрессе российского органического синтеза (которого пока не наблюдается) ресурсы сырья для выпуска бутадиена могут значительно возрасти. С установки на 500 тыс. тонн этилена можно получать сырье для выпуска 60 тыс. тонн бутадиена, и большинство новых комбинатов оргсинтеза, например, в Иране такими установками оснащаются. При наличии инвестиций и желания даже с имеющейся сырьевой базой в России выпуск этилена легко может быть увеличен вдвое, до 4 млн тонн. Нетрудно посчитать, что при полном использовании всех продуктов пиролиза это увеличило бы предложение бутадиена почти на четверть миллиона тонн, то есть в полтора раза в сравнении с тем, сколько его производится в России сейчас.

Логистика, экспорт и инвестиции

Второй источник головной боли производителей каучуков - логистика. С экономико-географической точки зрения чем дальше от источника сырья (то есть, как мы выяснили выше, от Тобольска) находится завод, тем хуже, потому что каучук как твердое вещество гораздо транспортабельнее газового сырья, из которого он производится. Учитывая гигантские транспортные плечи, становится понятно, почему в структуре себестоимости каучука доля затрат на транспорт сырья превышает 15%. С другой стороны, построенные в 1930−х предприятия не виноваты, что спустя десятилетия оказались в столь невыгодном транспортном положении, потому что были переведены с картофеля на газ.

Поскольку большинство наших заводов находится в глубине европейской части страны, в том числе в Центральной России, проблемой для них является не только транспортировка сырья, но и вывоз самих каучуков за пределы страны. По словам Владимира Беликова, «каучук в Юго-Восточной Азии значительно дороже, чем в Европе, но довезти его туда непросто. Единственный вариант - экспорт через балтийские порты». Для предприятий Урало-Поволжья, где выпускается две трети российского каучука, проблема экспортной логистики стоит еще острее. Во многом именно из-за логистического барьера российские экспортеры ориентируются в основном на европейский, а не на более интересный азиатский рынок.

Основной вопрос, впрочем, не в том, по какому маршруту, а в том, имеет ли вообще смысл везти наш каучук за рубеж. Статистика дает уверенный ответ: имеет (см. график 3), более половины российского каучука экспортируется. Однако присутствие наших компаний на мировом рынке сокращается (см. график 4), причем в наибольшей степени это относится к самым массовым стирольным каучукам. Парадокс объясняется просто: развиваться дальше на советских активах российские производители уже не могут, а их обновление идет достаточно медленно (см. график 5). Лишь 40% бутадиеновых каучуков в России выпускаются на современных неодимовых или литиевых катализаторах, тогда как на Западе это давно является нормой. И хотя, по словам российских производителей, многие западные шинники сохранили в своих рецептурах старые типы каучуков, которые и покупают в России, очевидно, что будущее явно не за ними. Именно поэтому в последние годы наши производители каучуков спохватились и начали массово переводить мощности на новые катализаторы.

Примерно так же обстоят дела и с выпуском бутилкаучуков. Хотя мировой рынок этой продукции близок к олигополии (на нем доминируют американская ExxonMobil и германская Lanxess) и обеспечивает высокую маржу, инвестиции необходимы и здесь. Сейчас в мире три четверти всех произведенных бутилкаучуков - это галобутилкаучуки. Последние выгодно отличаются от традиционных каучуков, например, более быстрой вулканизацией (производство шины занимает меньше времени) и износостойкостью. В России, однако, около двух третей выпуска приходится на традиционные немодифицированные бутилкаучуки. И это при том, что наряду с бутадиеновыми бутилкаучуки сейчас основной объект инвестирования в каучуковую отрасль; их доля в общем выпуске растет, а стирольных, в которые почти ничего не вкладывается, - падает (см. график 6).

Что касается ценовой конкурентоспособности, то тут российским производителям в очередной раз сделала подарок мировая конъюнктура. При этом в самой России наиболее ходовые марки каучуков стоят либо столько же, сколько в Европе, либо не намного дешевле. В то же время, по оценкам представителя одного из российских производителей каучуков, себестоимость их выпуска в стране сейчас лишь на 10–20% ниже, чем в Европе. Впрочем, если европейские производители, по данным консалтинговой компании CMAI, работают с рентабельностью около 20%, у их российских конкурентов с учетом затрат на логистику этот показатель должен составлять не меньше 30%. Однако маржа наших поставщиков все в большей степени съедается за счет удорожания сырья. «За последние несколько лет на нашем заводе доля бутадиена в себестоимости каучука выросла с 40 до 60 процентов», - говорит Владимир Беликов. По его словам, сейчас бутадиен, предлагаемый к реализации на рыночных условиях, в России стоит дороже, чем в Европе.

Засучить рукава и работать

Что же делать российским производителям каучуков в такой ситуации? Главная проблема, на наш взгляд, в том, что большинство из них и не пытаются ответить на этот вопрос, не уделяя стратегическому планированию должного внимания и уповая лишь на дары конъюнктуры. Единственное исключение из данного правила - это, пожалуй, лишь «Нижнекамскнефтехим», обновивший за последние годы половину мощностей, вложивший средства в удешевление производства изопрена и вынашивающий амбициозные планы по дальнейшей модернизации каучукового бизнеса.

Может быть, у российской каучуковой индустрии банально нет денег на инвестиционное развитие? Однако при рентабельности в 30% (оцененной, заметим, только для экспортных поставок, где по производителям бьет логистика) и выручке в 3,5–4 млрд долларов общий объем прибыли в отрасли составляет около 1 млрд долларов ежегодно. Для строительства современного завода галобутилкаучуков мощностью 100 тыс. тонн «с нуля» нужно 600 млн долларов, для создания выпуска бутадиеновых каучуков на современных катализаторах мощностью 50 тыс. тонн - около 50 млн. Словом, годовой прибыли каучуковой отрасли вполне хватило бы на то, чтобы привести себя в относительно приемлемое состояние.

Но это только полдела. Чтобы вернуть позиции на мировом рынке, российским производителям уже недостаточно обновления оборудования - необходимо работать с конечными потребителями. Именно тесное сотрудничество с потребителями позволяет западным производителям каучуков относительно хорошо себя чувствовать, даже не имея такой сырьевой форы, какой располагает Россия. Это естественно, поскольку мировой рынок шин, а значит, и мировой рынок каучука определяется всего несколькими грандами. Другое дело, что им не очень выгодно предлагать нашим поставщикам такие же условия сотрудничества, какие они предлагают западным контрагентам. Например, они пытаются фиксировать в долгосрочных контрактах не формулу цены, а сами цены, что в условиях удорожания сырья делает такие поставки малоприбыльными. Дело тут не только в том, что наша индустрия выпускает, образно выражаясь, ширпотреб, а западные заводы предлагают более продвинутую продукцию. У шинников есть рычаги, на которые можно давить: они могут ссылаться на несоответствие российской продукции, выпускаемой на советском оборудовании, собственным стандартам, предлагать услуги по сертификации и продвижению на рынок в обмен на выгодные для себя контракты и т. д. и т. п.

Интересно, что у наших производителей каучуков большой опыт заключения долгосрочных контрактов по поставкам за рубеж, где, как мы отметили выше, есть серьезные логистические проблемы и ценовое давление западных шинных компаний. В то же время опыт заключения таких контрактов на внутреннем рынке почти отсутствует, хотя на российских заводах западных компаний производится уже примерно четверть всех легковых шин в стране. Западные шинные компании кровно заинтересованы в покупке местного сырья для местного производства, и проиграть здесь конкурентную борьбу нашим производителям каучука никак нельзя. Сейчас отсутствие таких контрактов имеет вескую причину. Ни Nokian, ни Michelin еще не имеют на российских заводах производства резиновых смесей, для которых, собственно, и нужен каучук. По имеющейся информации, завод Nokian во Всеволожске получает смесь из Финляндии, завод Michelin в Давыдово - из Польши. Но через несколько лет ситуация изменится (Nokian уже сейчас строит цех резиносмешения), и тогда потребление каучука в России снова начнет расти. Вопросы модернизации производства и улучшения переговорных позиций в дискуссии с шинными грандами станут к этому моменту делом чести и выживания для российских заводов синтезкаучуков.

Влас Рязанов, корреспондент журнала